精益管理心得體會
我們心里有一些收獲后，心得體會是很好的記錄方式，這樣可以幫助我們分析出現(xiàn)問題的原因，從而找出解決問題的辦法。那么你知道心得體會如何寫嗎？下面是小編幫大家整理的精益管理心得體會，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。
精益管理心得體會1
今天參加了我礦精益管理辦公室組織的精益管理培訓會，會上主持人講了很多，我也了解了很多，他讓我對精益管理重新進行了認識。
以前也曾經(jīng)聽過精益管理，但是對其了解不是很深，甚至存在著非常大的偏差，以前認為精益管理只是一種先進的管理手段，經(jīng)過領(lǐng)導的管理使工作更加合理清晰化。在經(jīng)過今天的培訓后我才知道原來精益管理不僅僅是一種管理手段，更是一種做事的方法、方式。
精益管理雖然在國外開展已經(jīng)有些年了，但是在國內(nèi)，在煤礦只是剛剛開始，精益管理的理念是“最小的投入，最大的輸出”，其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等，而且精益管理不僅僅是領(lǐng)導層面的'事情，更與我們每一個員工息息相關(guān)，我們每一個人都能加入到這項價值非�？捎^的活動中來，我們每個人都能為精益管理添磚加瓦，盡我們的一份綿薄之力。
雖然我對SDA、SGA等項目不太理解，但我對kaizen改善卻是理解的相當透徹，kaizen改善不一定要為礦上節(jié)省錢，只要有利于生產(chǎn)，能夠節(jié)省時間，最大限度的減少危險的發(fā)生，就算是花錢也是可以的。它沒有大小之分，好壞之別，小到一顆螺絲，大到掘進工藝，都可以算是改善，只要我們愿意，不管是生活中還是工作中都可以成為kaizen改善案例。
通過主持人的講解我也想起了工作中許多需要改善的項目，在今后的工作中我要將他們一一提案，并發(fā)動周圍的同事也參與到精益管理工作當中，也讓他們?yōu)榫婀芾砉ぷ鞣⻊?wù)。
精益管理心得體會2
十分感謝公司領(lǐng)導給我這樣一次外出培訓的機會，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓期間，我也時常結(jié)合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓學到的知識，學以致用，并有了很深的體會與心得。
以下就是我在培訓期間想到了關(guān)于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導多多指導。
問題一：如何縮短生產(chǎn)周期？
整個生產(chǎn)周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產(chǎn)時間和運輸時間。而我們往往看重生產(chǎn)時間，卻忽視了其他四個方面。
客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉(zhuǎn)交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過了報價，圖紙確認，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產(chǎn)帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。
一、縮短接單時間：
1、報價議價速戰(zhàn)速決。
2、優(yōu)化訂單評審。
通常我們訂單評審經(jīng)過銷售員、銷售內(nèi)勤、經(jīng)營副廠長、廠長、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時常導致程序中斷而浪費時間。
如何改善？
�。�1）取消技術(shù)科的評審，因為對外報價已經(jīng)進行了評審。
（2）優(yōu)化流程。
訂單評審的本質(zhì)是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經(jīng)營副廠長或廠長）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠長）。
3、加強銷售員與生產(chǎn)科的溝通。
銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進行確認庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設(shè)計、提前工裝夾具設(shè)計等準備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。
二、縮短供料時間：
1、尋求質(zhì)量穩(wěn)定的原材料供應商，避免原材料質(zhì)量不合格導致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。
2、根據(jù)產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產(chǎn)時間：
1、改善瓶頸工程。
�。�1）當鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。
現(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線。
（2）當產(chǎn)量超20噸時，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產(chǎn)效率。
年前已經(jīng)進行1臺壓機的.改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高。現(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導致最終合格產(chǎn)品數(shù)量不足，而影響交貨。
當遇到中間工序生產(chǎn)不合格時，及時處理。若可進行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產(chǎn)過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。
3、前期準備工作要充分。
及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。
問題二：如何降低生產(chǎn)成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環(huán)水池漏水點的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進行。
2、用水管理。
（1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
（2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。
�。�3）建議磨床班組日常清理設(shè)備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進行水池建設(shè)，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設(shè)備的用電用氣規(guī)范。
目前，釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規(guī)范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉(zhuǎn)料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關(guān)系？燒結(jié)何時開啟兩組抽氣泵？高溫燒結(jié)何時提前關(guān)閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結(jié)工藝規(guī)范？何時開啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關(guān)閉水冷風機？
種種問題，急需制定相應的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。
4、及時修復氣體管道泄漏點，避免浪費。
目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責任人進行相應的處罰。
二、徹底排除生產(chǎn)過程中的七大浪費
七大浪費包括：生產(chǎn)過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。
1、生產(chǎn)過剩的浪費。
（1）及時核查庫存現(xiàn)有量。
�。�2）以產(chǎn)品的正常合格率為標準安排生產(chǎn)量。
�。�3）返修產(chǎn)品的及時處理。
2、庫存的浪費。
及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領(lǐng)料進行磨加工等等。
�。�1）制定合理的生產(chǎn)計劃。
（2）生產(chǎn)任務(wù)單提前下達。
�。�3）加強生產(chǎn)管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
�。�1）倒角問題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標準。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續(xù)人工倒角。
�。�2）圓柱回孔問題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內(nèi)螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現(xiàn)螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？
5、搬運的浪費。
（1）成型車間區(qū)域改善。
通過變更真空包裝區(qū)域，縮短搬運距離（見下圖）。
�。�2）周轉(zhuǎn)料盒的改善。
改善前：車間圓柱儲存和流轉(zhuǎn)，采用現(xiàn)有尺寸較高的周轉(zhuǎn)料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：
a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時，需安排將圓柱轉(zhuǎn)移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉(zhuǎn)料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢）。
如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點：
�。�1）要懂設(shè)備、懂工藝、懂員工能力水平。
�。�2）現(xiàn)場觀察能力和解決問題能力。
記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現(xiàn)場流汗那什么也學不會”，的確，只有在現(xiàn)場，才能在第一時間發(fā)現(xiàn)問題，通過解決問題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會造成一下不良后果：
第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。
第二，耗時耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產(chǎn)周期延長導致產(chǎn)品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。
如何避免和減少返修？
第一，生產(chǎn)過程要標準化。
第二，員工能力要培訓。
第三，過程質(zhì)量控制要落實。
第四，糾正預防措施要宣貫和落實。
通過本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們?nèi)W習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學習及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發(fā)展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。
精益管理心得體會3
x月下旬，我在xx參加了國航工程技術(shù)分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。
首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。
精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人xxx先生所說的一句話： tp是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關(guān)于如何開展下一步的工作，我有一些想法：
一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的`改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業(yè)領(lǐng)導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領(lǐng)導團隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調(diào)推進層、項目實施層。比如以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產(chǎn)者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。
三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的�，F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷�！�，有必要這樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯俊?/p>
精細化管理的本質(zhì)就是一種對戰(zhàn)略目標進行分解細化和責任落實的過程，是讓企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃能有效地貫徹到每個環(huán)節(jié)并發(fā)揮作用的過程，是一種貫穿于企業(yè)所有壞節(jié)的全面管理模式，同時也是增強企業(yè)整體執(zhí)行能力實現(xiàn)最終發(fā)展目標的一個重要途徑。
實現(xiàn)精細化管理要求每一個崗位，每一位員工的工作都要精細化、制度化、規(guī)范化、精益求精，只有全員參與，從自我做起，才能使精細化管理落到實處，最大限度發(fā)揮精細化管理的作用，實現(xiàn)企業(yè)的戰(zhàn)略目標。主要有以下幾點：
一、明確精細化管理的目的，強調(diào)精細化管理實施的重要意義。
實施精細化管理，就是從小事入手，對每個細節(jié)都精益求精，做到事事有人管、處處有人管、事事有檢查、時時有計劃、事事有總結(jié)，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，提高管理效能。各部門要著力培養(yǎng)人才，通過培訓提高職工思想意識，規(guī)范職工標準化操作，更多的通過培訓把標準化操作貫穿到每個人的工作習慣之中，為實現(xiàn)精細化管理培養(yǎng)合格的人才，通過人才的職業(yè)化實現(xiàn)管理流程的職業(yè)化、精細化、標準化，從自身而言,要通過學習意識到本職工作的重要性,在工作中,合理定位,做好自己的事情，如果把企業(yè)比作"一部列車"一樣的系統(tǒng),把領(lǐng)導層比作"機頭",把基層人員比作"身體",如果一個企業(yè),每一個人都能合理"定位",能認識自己所處的地位和職責,完成好自己所負責的工作,發(fā)揮好自己的"專長",就能使企業(yè)這部列車平穩(wěn)而快速地行駛。
二、運用精細化管理進行數(shù)字分析，提升管理水平。
各部門職工應不斷進行專項分析討論，通過對前期數(shù)據(jù)的分析，找出問題所在，然后制定詳細可行的控制措施，并落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。數(shù)據(jù)分析要求分月份、分原因、分品種，做成曲線圖、對比表，針對數(shù)據(jù)分析找出原因所在，根據(jù)問題所在跟蹤生產(chǎn)過程。前期數(shù)據(jù)分析加上實際跟蹤數(shù)據(jù)進行對比，找出哪些為可控指標，制定控制措施，責任劃分清楚，并貫徹落實。
三、通過考核、獎勵、處罰等手段，引導、培育、推進精細化管理。
規(guī)范和加強企業(yè)管理基礎(chǔ)工作，系統(tǒng)梳理管理流程，防止漏洞與缺陷，細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎(chǔ)工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。
同時，把規(guī)定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理
四、加強本企業(yè)的文化建設(shè).完善自身的管理機制
建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進行溝通和互動，實現(xiàn)人文關(guān)系哲學層面的精細化管理,.隨著市場經(jīng)濟的高度發(fā)展,企業(yè)在精細化管理的應用上,特別是社會分工越來越細,專業(yè)標準越來越高的社會趨勢下,精細化管理的重要性日見明顯，精細化管理是種意識,觀念,是種態(tài)度與文化.因此,在企業(yè)中實施精細化管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L格,把精細化管理的企業(yè)文化理念滲透到企業(yè)生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié),真正消除管理上的盲點,使企業(yè)在競爭中步步為贏。
老子說：“天下難事必做于易，天下大事必做于細�！狈彩露际怯稍S多細節(jié)組成，只要把細節(jié)做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精細化管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。從我做起從細節(jié)做起，我們要不斷的推進和完善精細化管理的工作，讓我們的企業(yè)向著更大更強的目標邁進。
精益管理心得體會4
精益化是燃氣企業(yè)必須邁過的一道坎，也是持續(xù)改進燃氣企業(yè)班組管理水平的必由之路。精者，去粗也，不斷提煉，精心篩選，從而找到解決問題的最佳方案；細者，入微也，究其根由，由粗及細，從而找到事物內(nèi)在的聯(lián)系和規(guī)律性。“益”是精益化的必然途徑，“精”是精益化的自然結(jié)果。單純看管理“精益”似乎是一個非�；\統(tǒng)的概念，怎么提升管理精益化，如何提升，提升什么，沒有具體、明確的內(nèi)容，但要是把它放到具體的業(yè)務(wù)管理中，就涉及到工作中的諸多方面，要具體問題具體分析，不能孤立地看問題，單一地去思維。
班組是企業(yè)的細胞，而班組管理是企業(yè)的靈魂。做好班組管理，在管理中不斷提高，是應該思考的問題。班組如何實施精益化管理，提升生產(chǎn)班組管理水平；如何發(fā)揮班組員工的聰明才智，積極開展好班組建設(shè)；如何廣開言路，開展好合理化建議活動，發(fā)揮小改、小革的效能作用，把班組各項工作做細做實，這才是關(guān)鍵。班組能否認識精益化，關(guān)注重點和細微并在具體工作中應用精益化，提高工作質(zhì)量并形成員工自覺的行為和氛圍，這是目的。
一、認識精益化， 關(guān)注重點和細微。
對“精益化管理”要從思想上重視它，積極接受它。對自身來說，精益能體驗個人的精明、細心的工作作風，能培養(yǎng)個人嚴謹扎實的工作風格，對待工作高標準、嚴要求，努力做到盡善盡美、精益求精。精益不是小氣，是一種深度、一種拓展。它能培養(yǎng)人的一種深層次的文化，延伸成為個人的內(nèi)在氣質(zhì)、工作習慣和素養(yǎng)，為以后工作、生活鋪就平坦的路。對于企業(yè)精益化管理來說，是企業(yè)為適應集約化和規(guī)�；a(chǎn)方式，建立目標細分、標準細分、任務(wù)細分、流程細分，實施精確計劃、精確決策、精確控制、精確考核的一種科學管理模式。在管理上“精雕細琢”，充分調(diào)動員工的積極性，運用現(xiàn)代管理手段和方法，把技術(shù)管理、設(shè)備管理、安全管理等抓細抓實，做到“益”。對工作過程，做到嚴謹、周密和細微，如工作的'規(guī)范流程、計劃方案、技術(shù)標準等；對工作結(jié)果的完美、有效和最佳，如規(guī)范流程的高效性、技術(shù)指標的準確性等都做到“精”。
二、有序管理， 健全制度， 逐步推行班組精益化。
有序管理的重點是先“理”后“管”。管理工作先淡化“管”的意識，包括權(quán)利和約束，通過梳理自己負責的工作內(nèi)容，明確職責，掌握正確的工作方法，建立規(guī)范的工作流程，尋找工作和服務(wù)上的差距，并采用循序漸進的方式做細、求精。用精益化管理審視低效率、低效益的日常工作，并根據(jù)重要性和影響面確定改善的內(nèi)容和目標，尋求突破點。因為，任何一項新工作、新任務(wù)、新項目都應當全新地將精益化管理灌入其中，確立新方法，建立新標準。方法和標準，就要依靠健全的制度，規(guī)范的標準制度，這不僅是指導，更重要的是約束和規(guī)范人的行為，并提升成為精益化管理工作的基礎(chǔ)保障。從健全制度、夯實基礎(chǔ)管理、統(tǒng)一標準著手，不斷提高管理者的預測和控制能力，不斷向精確的目標靠近。
三、班組“精益化管理”要有長久性。
長久而堅定地實施精益化管理，應當有嚴格、可操作、有效的監(jiān)督手段，否則會影響執(zhí)行效果的評判。在“精益化管理”整個系統(tǒng)過程中，我們還應當及時地挖掘和發(fā)現(xiàn)執(zhí)行中存在的問題，探索好的解決方法，科學持久地改進，將決定的事做正確。推進精益化管理，既是對傳統(tǒng)粗放管理工作的警示，也是對發(fā)展新階段管理工作提出的更高要求和標準，搞精益化不是形式，而應當付諸于行動中，不斷學習，不斷提高，使精益化管理成為我們共同的自覺思維和行為，并不斷完善和發(fā)展精益化管理的內(nèi)涵，使之持久化，真正改善管理工作、改善工作方法，適應競爭和發(fā)展環(huán)境的變化。
四、精益化管理需要我們不斷完善流程、改進工作。
只有在“精益化管理工程”的核心精髓被全員接受和認同的情況下，全體員工建設(shè)精益管理工程的積極性和創(chuàng)造性才能最大限度地得到發(fā)揮，當基層每個員工體現(xiàn)精益化時，班組工作才能得到保證，企業(yè)才能得到有效的發(fā)展。
精益管理心得體會5
近期，我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓的授課。通過形象生動的豐田實例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：
一、 我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。
老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此，在工作中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無巨細，不斷培養(yǎng)個人扎實，嚴謹?shù)腵工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結(jié)，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏！
二、 建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺
以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業(yè)出謀劃策。
三、 精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次
讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、 培訓非常重要。
通過這次總經(jīng)理的集訓營培訓和總經(jīng)理的轉(zhuǎn)訓，讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
五、 規(guī)范和加強企業(yè)管理基礎(chǔ)工作，系統(tǒng)梳理管理流程
防止漏洞與缺陷，細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎(chǔ)工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時，把規(guī)定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。
通過這次精益管理的轉(zhuǎn)訓學習，使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實工作，生活中對于個人，企業(yè)乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發(fā)揮每一個人的作用，為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎(chǔ)！
精益管理心得體會6
精益班組管理是指通過通過精益管理的方法，提升班組成員的技能和效率。本文將介紹筆者在班組管理中學習到的心得與體會，并分享關(guān)于精益班組管理的`實踐過程中的一些經(jīng)驗。
精益班組管理模式最初源于豐田生產(chǎn)方式，通過不斷優(yōu)化產(chǎn)量和質(zhì)量的方式來減少浪費，以提高效率和降低成本。理解了精益班組管理的基本原理后，可以把它應用到不同的團隊管理中。因為對于任何一個團隊來說，都有必要不斷地優(yōu)化工作流程和提升效率，以實現(xiàn)更高品質(zhì)的工作成果。
為了讓班組成員更高效率地工作，管理者需要同步率領(lǐng)團隊學習運用精益管理技巧。通過學習精益管理技巧，管理者可以學到溝通和聽取意見的技巧，以及如何構(gòu)建長期穩(wěn)健和高效的工作流程，使班組成員更好地掌握工作技能，提升績效。
理論學習是一部分，但實踐能幫團隊成員更好地掌握精益班組管理的本質(zhì)。沒有更高效率和更高質(zhì)量的成果，技巧就不能為團隊所用。管理者需要在實踐中不斷地進行優(yōu)化和調(diào)整，以實現(xiàn)團隊的長期穩(wěn)定和高效運作。
段落五：總結(jié)和反思。
通過精益班組管理，團隊成員可以掌握高效的工作方法，提升工作效率，實現(xiàn)更高品質(zhì)的工作成果。同時，管理者和班組成員之間的溝通和信任等因素也非常重要。通過對實踐過程的反思和總結(jié)，可以不斷地優(yōu)化工作環(huán)境，使得整個團隊能夠一起努力，共同取得更好的成果。
精益管理心得體會7
近期通過對精益基礎(chǔ)知識進行學習我收獲很多，精益是一個精益求精、持續(xù)推進的過程。這就需要我們用精益的思想擦亮眼睛，認清工作中存在的各種浪費，堵住漏點，補全盲點，擠出無用點。只要我們善于用眼睛去觀察、用心去發(fā)現(xiàn)、用智慧去挖掘，就一定能尋找到工作中的精益點。
我認為精益工作首先改變思想觀念。人們說："世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋"。是的，江山易改，本性難移,思想觀念的.改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。
結(jié)合工作實際和崗位特點，客服中心制定了《對內(nèi)對外接聽電話服務(wù)標準》、《對外信息發(fā)送標準》等，在日常工作中對接聽電話的每一個環(huán)節(jié)都做了精確要求。針對多種疑難情況提出服務(wù)技巧，推動信息服務(wù)標準化、統(tǒng)一化、職業(yè)化，固化了員工服務(wù)理念�？头行碾娔X開機密碼設(shè)置不統(tǒng)一，容易混淆，再重新登錄啟動時耽誤時間。
我班組提出了電腦開機密碼統(tǒng)一標準化，減少了電腦開機啟動造成時間上的浪費，提高了工作效率；負責對收費員當班工作的動態(tài)績效考核，分別為中班、白班、夜班三個表格，同時需要將三個表格進行修改時間、名稱等，無形中造成時間和人力的浪費，將三個表格進行整合成了一個表格，同樣能夠呈現(xiàn)收費員工作動態(tài)績效，避免了更改次數(shù)，減少了時間和人力的浪費，提高了工作效率。
精益的最高境界是創(chuàng)造全員參與改善的企業(yè)文化。員工的觀念和行為決定了戰(zhàn)略執(zhí)行的力度。在任何一個組織中，精益最終要落實到員工的行為上，而且這種行為必須持續(xù)并形成文化。精益中有許多流程需要員工去改造和創(chuàng)新，有許多標準需要員工去遵守和完善。因此，精益的落腳點在于員工精益觀念的形成和精益行為的養(yǎng)成。從某種意義上說，精益是一種顛覆，是對人的觀念和行為的顛覆。
在今后的工作中，我要利用精益思想啟發(fā)思路，不斷提高自己的業(yè)務(wù)水平及自身綜合素質(zhì)，力求以正確、優(yōu)質(zhì)、高效完成工作任務(wù)。
精益管理心得體會8
6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經(jīng)過一段對6s的學習，讓我受益匪淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發(fā)揮它的作用。
6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“6s”。整理是要區(qū)分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產(chǎn)效率。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內(nèi)的臟污，設(shè)備異常馬上修理，并防止污染的發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質(zhì)的基礎(chǔ)。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是要人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣，以提升“人的品質(zhì)”，養(yǎng)成對任何工作都持認真態(tài)度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調(diào)安全的重要性。
在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6s管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。
按單位總體工作要求，我從管理、工作、生活、學習四個角度認真學習了《6S管理學習資料》一書，讓我進一步掌握了一些專業(yè)知識與工作技巧，并深深感悟到此項工作的重要性。它是當前國際一種先進的管理方法，是企業(yè)實施人本管理的一種重要方式，不僅可能改善我們目前的工作和生活環(huán)境，更有效提高工作效率和個人行為能力，影響著單位的長遠發(fā)展。
所謂“6S”即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全六個項目。整理即是分要與不要的東西，職場除了要的`東西以外，一切都不放置；整頓：任何人所要的東西都能馬上取出，減少尋找；清掃：將看得見及看不見的工作場所清掃干凈，保持整潔，無垃圾的狀態(tài)；清潔：貫徹整理、整頓、清掃；素養(yǎng)：由心態(tài)上養(yǎng)成遵守規(guī)則，并正確去實行的習慣；安全：保證整理、整頓、清掃、清潔之基礎(chǔ)。通過學習我個人認為，“安全”是6s管理中的一項重要內(nèi)容，也可說，推行“6S”管理是我單位實現(xiàn)安全生產(chǎn)的重要途徑。
發(fā)生安全事故的四個要素：
人——人的不安全行為是事故的最直接的因素。
物——物的不安全狀態(tài)也是事故的最直接因素。
環(huán)境——生產(chǎn)環(huán)境的不良影響人的行為和對機械設(shè)備產(chǎn)生不良的作用，因此是構(gòu)成事故的重要因素。
管理——管理的欠缺是事故發(fā)生間接的但是最重要的因素，因為管理對人、物、環(huán)境都會產(chǎn)生作用和影響。
其中，“6S”的前四項是對物、環(huán)境等生產(chǎn)要素進行科學化、系統(tǒng)化、規(guī)范化管理。例如在單位檢修庫、設(shè)備庫、整備場，通過整理、整頓、清掃、清潔后，通道和休息場所不會被占用；工件的放置符合“五限”；工作場所干凈、整齊，使物品一目了然；道路通暢，各種警示明確；職工正確使用各種工具，按規(guī)定對設(shè)備、設(shè)施進行保養(yǎng)與檢修，能預先發(fā)現(xiàn)存在的問題；各類救援、救護設(shè)施齊全，位置明確。職工通過對整理、整頓、清掃、清潔的貫徹執(zhí)行，不僅創(chuàng)造一個安全舒適、清潔優(yōu)美的工作場所和空間環(huán)境，并且養(yǎng)成遵章守紀的習慣，使自己成為一個有素養(yǎng)的人，這就是所說的“人造環(huán)境、環(huán)境育人”。實現(xiàn)了“6S”的前五項，自然最后一項安全也就有保障了。因此，環(huán)境、物的狀況對人的安全行為有很大的影響。
人的安全行為除了內(nèi)因的作用和影響外，還有外因的影響。環(huán)境、物的狀況對勞動生產(chǎn)過程的人也有很大的影響。環(huán)境變化會刺激人的心理、影響人的情緒。甚至打亂人的正常行動。物的運行失常及布置不當，會影響人的識別與操作，造成混亂和差錯，打亂人的正�；顒�。
即會出現(xiàn)這樣的模式：環(huán)境差——人的心理受不良刺激——擾亂人的行動——產(chǎn)生不安全行為；物設(shè)置不當——影響人的操作——擾亂人的行動——產(chǎn)生不安全行為。反之，環(huán)境好，能調(diào)節(jié)人的心理，激發(fā)人的有利情緒，有助于人的行為。物設(shè)置恰當、運行正常，有助于人的控制和操作。環(huán)境差造成人的不舒適、疲勞、注意力分散，人的正常能力受到影響，從而造成行為失誤和差錯。由于物的缺陷，影響人機信息交流，操作協(xié)調(diào)性差，從而引起人的不愉快刺激，產(chǎn)生急燥等不良情緒，引起誤動作，導致不安全行為。要保障人的安全行為，必須創(chuàng)造很好的環(huán)境，保證物的狀況良好和合理。使人、物、環(huán)境更加諧調(diào)，從而增強人的安全行為。
精益管理心得體會9
今天，我們聽取了王月老師的精彩講解，主題是“沖破障礙，踏入坦途，構(gòu)筑精益全系統(tǒng)管理體系”，從不同角度，結(jié)合案例分析，闡述了構(gòu)筑精益全系統(tǒng)管理體系對一個企業(yè)的重要性，，以及精益全系統(tǒng)管理體系在企業(yè)發(fā)展中在各個部門，各個環(huán)節(jié)的應用。
精益化管理中的“精”體現(xiàn)在質(zhì)量上，追求“盡善盡美”、“精益求精”；“益”體現(xiàn)在成本上，表示少投入、少消耗資源，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，多產(chǎn)出效益，實現(xiàn)企業(yè)又好又快的發(fā)展。精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的產(chǎn)出，并用最快的速度設(shè)計生產(chǎn)出來，以最低的成本、合理的價格，以明顯的競爭優(yōu)勢，全面、靈活、優(yōu)質(zhì)、高效的為用戶提供滿意的服務(wù)，把最終成果落實到效益上。用一句話概括：即努力消除產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理過程中的無效勞動以及浪費的思想和技術(shù)，以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的反應，從而達到企業(yè)效益的最大化。這里的效益不只是經(jīng)濟效益，更包括社會效益；不只是眼前利益，更包括長遠利益。
精益化管理源于上世紀六十年代的日本豐田汽車公司。豐田汽車公司在1937成立的時候，只是個年產(chǎn)量只有4000輛的手工作坊式的工廠，整個日本汽車市場都是美國的通用和福特的天下。尤其是在1949年，日本轉(zhuǎn)入戰(zhàn)后經(jīng)濟恢復期，豐田更面臨著極大的生存危機，當時日本汽車業(yè)的勞動生產(chǎn)率還不到美國的九分之一。但是豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一認為，并不是美國人付出了日本人10倍的體力，一定是日本人在生產(chǎn)中存在嚴重的浪費和不合理現(xiàn)象，只要消除了這些現(xiàn)象，勞動生產(chǎn)率就應該成為現(xiàn)在的10倍。這種理念就是以后發(fā)展成的最具革命性的生產(chǎn)管理方式：豐田生產(chǎn)方式即精益生產(chǎn)。從此，工，貫徹6s精益化管理，領(lǐng)會6s生產(chǎn)理念。6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為”6s”。整理是要區(qū)分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產(chǎn)效率。整頓是要把東西依規(guī)定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內(nèi)的臟污，設(shè)備異常馬上修理，并防止污染的發(fā)生，使不足、缺點明顯化，是品質(zhì)的基礎(chǔ)。清潔是將上面實施制度化、規(guī)范化，并維持效果。素養(yǎng)是要人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣，以提升“人的品質(zhì)”，養(yǎng)成對任何工作都持認真態(tài)度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調(diào)安全的.重要性。6s精益管理的精髓是：人的規(guī)范化及地、物的明朗化。通過改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆悠焚|(zhì)，強化規(guī)范和流程運作，進而提高公司的管理水準。
“6s”現(xiàn)場管理對公司的重要意義從以下幾個方面來認識：
1 、工作場所干凈而整潔。員工的工作熱情提高了，質(zhì)量，產(chǎn)能都上來了，會贏得更多的生產(chǎn)訂單，擴大了公司的聲譽和銷路，有助于公司實現(xiàn)國際一流企業(yè)的目標。
2、員工能夠具有很強的品質(zhì)意識。按要求生產(chǎn)，按規(guī)定使用，盡早發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品。
3、能減少庫存量。降低設(shè)備的故障發(fā)生率，減少工件的尋找時間和等待時間，結(jié)果降低了成本，提高了效率，縮短了加工周期。
4、人們正確地執(zhí)行已經(jīng)規(guī)定了的事項。在任何崗位都能立即上崗作業(yè)，有力地推動了標準化工作的開展。
5、“人造環(huán)境，環(huán)境育人”。員工通過對整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)的學習遵守，使自己成為一個有道德修養(yǎng)的公司人，整個公司的環(huán)境面貌也隨之改觀。
推行精益化管理，必須讓員工特別是管理者從思想上確立精益化管理概念。很顯然實施精益化管理的重要組成要素都是人。要想實現(xiàn)精益化管理必須充分調(diào)動人的積極性。對員工的要求不僅限于嚴格完成上級下達的任務(wù)，還應倡導“各就各位、愛崗敬業(yè)”，更多地將員工視為企業(yè)團體的重要成員，而非機器或只是一顆螺絲釘，達到“以人為本，同心同德，群策群力，集思廣益，精益求精”的境界。而貫徹精益化管理思想必須要“自上而下”，如果企業(yè)經(jīng)營管理者尚未樹立精益化管理意識，更何況普通員工呢？因而需要領(lǐng)導和黨員干部要起到表率作用。同時企業(yè)必須加強精益化管理的宣傳和培訓工作，使經(jīng)營管理推進精益化管理，必須大力提倡節(jié)約意識。在我國當前資源普遍緊缺的情況下，實施精益化管理，降低資源消耗，提高資源綜合利用率，有著十分積極的意義。我們公司必須深入貫徹落實科學發(fā)展觀，通過精益化管理，減少物料損耗，實現(xiàn)資源優(yōu)化配置和可持續(xù)發(fā)展。節(jié)約不是一個很深奧的理論，而是與我們生產(chǎn)生活緊密相關(guān)的，“從一顆螺絲釘，一度電和一滴水的節(jié)約做起，做小事做起，從我做起”，節(jié)約也是一種貢獻。
推進精益化管理，必須持之以恒。精益化管理是一項復雜的系統(tǒng)工程，在實施精益化管理過程中，要對原來精細化管理方式進行全面梳理和剖析，發(fā)現(xiàn)不足，重點突破，加以完善，逐步擴展運用精益化管理方法，廣大員工要積極參與，不斷創(chuàng)新、持續(xù)實踐，讓精益化管理融入企業(yè)的安全生產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)服務(wù)等各個環(huán)節(jié)、各項活動中去。切不可“三日打魚二日曬網(wǎng)”，出色的完成各項工作全靠一股“滴水穿石”、“螞蟻搬泰山”的勁頭。努力實現(xiàn)企業(yè)的持續(xù)、良性、和諧發(fā)展，從而實現(xiàn)企業(yè)的各項目標。
一個企業(yè)，一個人的成功不是偶然的。先進的管理，優(yōu)良的企業(yè)文化，員工素養(yǎng)的升華是企業(yè)成功的必然。這就要求我們?nèi)w大錳員工要有一種鍥而不舍的精神，一種堅持到底的信念，一種腳踏實地的務(wù)實態(tài)度，一種自發(fā)的責任心，把應該做好的扎扎實實做好，將“6s”進行到底。這樣，我們的企業(yè)才能做大做強，才能永遠站在改革創(chuàng)新的最前列，才能永不被時代所淘汰？
精益管理心得體會10
維修精益管理是一種在生產(chǎn)管理中廣泛應用的管理理論，它不僅在生產(chǎn)領(lǐng)域得到了廣泛應用，而且在維護和保養(yǎng)領(lǐng)域也得到了越來越多的應用。在我的職業(yè)生涯中，我也逐漸深入了解到這種管理理念，并且在實踐中不斷探索和總結(jié)，我將在本文中分享我對維修精益管理的一些觀點、心得體會和感悟。
維修精益管理的核心思想是為客戶提供具有高質(zhì)量、高可靠性、低成本、高效率的服務(wù)，從而提高維修管理效率和維修效果。它不僅要實現(xiàn)維修過程的優(yōu)化，還要優(yōu)化維修人員的技能和技術(shù)，提高維修部門的管理水平，確保在維修過程中盡可能減少浪費和錯誤，使維修成本和時間得到最大可能的節(jié)省，從而提高企業(yè)的整體績效。
在實踐中，維修精益管理需要關(guān)注各個方面的環(huán)節(jié)，并與現(xiàn)實情況相結(jié)合，針對不同的`問題，采取不同的解決措施。首先，要注意維修人員的培訓和技能訓練，提高維修能力和質(zhì)量。其次，要對維修設(shè)備進行管理和維護，確保設(shè)備的可靠性和高效率。最后，要注重維修管理的績效評估和優(yōu)化，對于過程中的不足和問題及時調(diào)整和改進。
通過對維修精益管理的實踐，我們發(fā)現(xiàn)，針對不同的問題和難題，采取合適的方案和策略，能夠有效地提升企業(yè)的維修效率和成本效益。首先，維修人員的技能水平明顯提高，維修品質(zhì)得到了明顯的提高。其次，維修設(shè)備的故障率明顯降低，效率和可靠性得到了大幅提升。最后，維修管理的整體水平得到了顯著提升，企業(yè)整體效益得到了提升，客戶滿意度得到了進一步提高。
維修精益管理是企業(yè)提高整體效益和競爭力的重要手段之一，通過對維修過程中浪費的削減和優(yōu)化，能夠有效提高維修效率和質(zhì)量，從而提高企業(yè)的整體績效。在實踐中，只有結(jié)合實際情況，采取恰當?shù)拇胧┖头桨�，才能達到最好的效果。因此，在今后的工作中，我們將繼續(xù)堅持維修精益管理的理念，結(jié)合實際情況，不斷探索創(chuàng)新，在提高效率和效益的同時，為客戶提供更好的服務(wù)。
精益管理心得體會11
精益管理，源自于精益生產(chǎn)，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學，簡單地講就是以最小的資源投入，包括人力、資金、時間等，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供最新的產(chǎn)品和及時的服務(wù)，而這無疑是公司發(fā)展壯大到一定程度所必須走的一條路。通過幾個月的了解和親身體驗，在體會到精益管理強大魅力的同時，也有了自己的一點心得。
一、尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，給員工授權(quán)就是讓員工把自己的經(jīng)驗，自己的看法講出來，發(fā)揮員工的積極性，這樣會使公司做的決策更加全面、更加準確。
快速改善是精益管理中的重要一項，也是尊重員工、給員工授權(quán)的具體體現(xiàn)�？焖俑纳菩枰久恳晃粏T工的參與，員工在日常工作中發(fā)現(xiàn)可以減少浪費、提高工作效率、減少成本的改善項目，然后落到實際工作中。實踐證明，當員工認識到自己的行動想法能為自己的崗位甚至公司帶來一些變化時，他們會更樂意地投入這項工作，這樣不僅保證了快速改善項目的及時上報，也使公司的精益管理道路在員工的推動下步入正軌。
二、團隊工作
不管什么時候，不管哪家公司，都要有一個精銳的團隊才能使一個公司走向輝煌。一個人再有能力，沒有他人的配合，你最多是很有想法，是個人的英雄主義。當你有了團隊的支持，那才是真正的能力的體現(xiàn)，各個部門都是相關(guān)的，都是互相依附的。要想有高效、精益的生產(chǎn)，()就要讓所有的部門、所有的人都動員起來，一個好的'領(lǐng)導者會把所有部門、所有人的潛力和積極性調(diào)動都起來。
精益的企業(yè)雇傭的是"一整個人",不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手";走精益管理道路的企業(yè)發(fā)揮的是1+1>2的功效，而沒有精益管理思想的企業(yè)只是單純員工個體的相加。很顯然，尊重員工、給員工授權(quán)和團隊工作會讓一個企業(yè)更好地把精益管理推廣下去。
精益管理心得體會12
近日，我們參加了公司組織的6S管理培訓。通過學習，使我們從思想上深刻的認識到：6S管理是經(jīng)過實踐證明了的一種先進的、實用性極強的現(xiàn)場管理模式，是企業(yè)各項管理工作的基礎(chǔ)，它能幫助企業(yè)消除工作和生產(chǎn)過程中的各類不良現(xiàn)象，為企業(yè)創(chuàng)造一個整潔、規(guī)范、優(yōu)美和舒適的工作環(huán)境。對提高企業(yè)形象，激勵員工士氣，促進生產(chǎn)文明，增加企業(yè)效益有著極大地推動作用。
6S就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(yǎng)(SHITSUKE)安全(Safety)六個項目，因日語的拼音均以“S”開頭，簡稱6S。6S起源于日本，通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質(zhì)：
1、革除馬虎之心，養(yǎng)成凡事認真的習慣(認認真真地對待工作中的每一件“小事”)
2、遵守規(guī)定的習慣
3、自覺維護工作環(huán)境整潔明了的良好習慣
4、文明禮貌的習慣
通過學習，完善了我對人，機，環(huán)境，工作，管理等6S在工作中的各個環(huán)節(jié)的應用體會，下面就是通過這5個方面談?wù)勎业膶W習感受。
一：人是決定事和物的主導，提高人的思想意思是解決問題的關(guān)鍵。所以首先必須認識到6S是對為企業(yè)創(chuàng)造一個良好的工作空間，使每個職工都養(yǎng)成一個良好的工作習慣，從而達到提高工作效率，降低生產(chǎn)成本，保障生產(chǎn)安全，最終實現(xiàn)提高企業(yè)經(jīng)濟效益的目的的大事，而不能簡單的理解為打掃衛(wèi)生。徹底摒棄以往那種大錢大辦，小錢小辦，沒錢不辦的思維。從細節(jié)入手，從小處做起，在日常工作中培養(yǎng)員工自覺嚴格遵守各項規(guī)章制度，增加員工的企業(yè)向心力，增強團隊觀念。使每個人都能從思想上樹立起一個以廠為家、以廠為榮、廠興我榮、廠衰我恥的觀念，使員工都能做到從小做起、從我做起，從思想上養(yǎng)成規(guī)范化、標準化做事的良好習慣。
二：機是工作順利完成的基本保障，俗話說磨刀不誤砍柴工，一個良好的設(shè)備運轉(zhuǎn)狀態(tài)是品質(zhì)和效率的基礎(chǔ)。而6S是保證設(shè)備的最好工具，工廠無塵化，無碎屑、碎塊和漏油，經(jīng)常擦試和保養(yǎng)，機械稼動率高;模具、工裝夾具管理良好，調(diào)試、尋找時間減少;設(shè)備產(chǎn)能、人員效率穩(wěn)定，綜合效率可把握性高;每日進行使用點檢，防患于未然。
三：環(huán)境是一個企業(yè)精神面貌的外在表現(xiàn)，同時也是零事故的軟件設(shè)備。6S強調(diào)的現(xiàn)場管理方法，干凈，整潔的工廠，無不給人一個積極向上的精神風貌，使得員工對企業(yè)的凝聚力不斷增加，而經(jīng)過6S的整理、整頓后，通道和休息場所等不會被占用;物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素;工作場所寬敞、明亮，使物流一目了然;人車分流，道路通暢;“危險”、“注意”等警示明確;員工正確使用保護器具，不會違規(guī)作業(yè);所有的設(shè)備都進行清潔、檢修，標識明確，能預先發(fā)現(xiàn)存在的問題，從而消除安全隱患;消防設(shè)施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬一發(fā)生火災或地震時，員工生命安全有保障。
四：工作的積極性是企業(yè)活力的源泉，6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位，一目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端;崗位明亮、干凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱;工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工;6S能給人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，讓大家都親自動手進行改善;在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。
五：管理是企業(yè)的.工作核心，抓好了管理生產(chǎn)才能得以順利進行�；鶎庸芾硎瞧髽I(yè)管理的重要基礎(chǔ)，而全員管理又是企業(yè)管理的最有效手段。從每個部門抓起，從每個人員抓起，從每個環(huán)節(jié)抓起，從細、從嚴、從實是抓好管理工作的關(guān)鍵。有了制度就要有落實，要落實就要有監(jiān)督。要使每個部門、每個員工、每道工序、都嚴格按照制定的規(guī)章制度辦事，這樣才能使企業(yè)走向規(guī)范化、標準化，才能提高企業(yè)形象，使企業(yè)更加充滿活力，從而達到提高經(jīng)濟效益之目的。
通過學習，我認識到6S精益管理細節(jié)決定成敗。在日常工作中，我對倉儲的基礎(chǔ)工作以6S法做了一定歸納和建議，先總結(jié)如下：
庫房“6S“工作法推行要點1.堅持健全物資的收發(fā)領(lǐng)用制度。要把好收發(fā)關(guān)，不做“人情活”物資入庫要有入庫單，出庫要有領(lǐng)用單，簽字等手續(xù)齊全。2.材料庫用公司統(tǒng)一表格建立物資臺帳。3.物資入庫、出庫必須及時核對、登記，要建立定期清點對帳制度，材料庫日常管理要做到日清(將每天入庫的零件按規(guī)定擺放在固定的位置上，收入或發(fā)出的零件要根據(jù)原始憑證當日登上臺帳);月結(jié)。4.必須對物資進行合理存放、妥善保管，做好物資的防塵、防霉等五防。要充分利用倉庫庫容，以現(xiàn)有空間滿足公司倉儲要求5.庫容、庫貌整齊、衛(wèi)生，堅持每天擦掃。隨時整理。6.物資要擺放整齊，零散必須上架子，不得散放、混放。7.每一種物資的規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量等相關(guān)信息必須用卡片進行明確標注，標注必須及時準確，并在日清月結(jié)時進行復核，有問題的立即復查，不放過一個可疑問題。8.帳、卡、物必須保持一致，堅決杜絕“差不多，有可能”的思想。9.材料庫的周邊環(huán)境也要保持清潔，不能將物資隨意擺放在材料庫外邊，要求庫房周邊環(huán)境要與廠房整體環(huán)境保持協(xié)調(diào)一致。10.分為達標、合格、未達標三類。按月對各個庫房6S執(zhí)行情況進行考核，并根據(jù)考核情況進行獎罰措施，將獎罰措施落在實處。鼓勵基層員工多提建議，多想辦法，對有貢獻的進行獎勵，激勵員工長期有效的將6S制度放在心中，落在實處。
6S精益管理只有開始，沒有結(jié)束。做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養(yǎng)。這是6S工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以6S工作為契機，抓住機遇、發(fā)揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使企業(yè)在激烈的市場競爭中處于領(lǐng)先水平，為企業(yè)的跨越式大成長做出更大的貢獻。
精益管理心得體會13
一、觀看精益管理講座內(nèi)容概述
在市局開展精益管理培訓活動以前，我們只是模糊地知道，精益管理是在企業(yè)管理中較為常用的一種管理方式，這種管理方式最初實在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，然后逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)。
在觀看精益管理講座以后，使大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于如績效管理、目標管理，精細管理等其它的管理理論和方式。它以識別管理中的浪費并持續(xù)地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題，測量浪費，分析浪費產(chǎn)生的時間、區(qū)域、過程和原因，進而獲得系統(tǒng)的減少浪費的方法，并使改進措施標準化來實現(xiàn)管理效率的提高。
通過觀看精益管理講座，還讓我們認識到了，精益管理不僅適用于企業(yè)管理，同樣適用于行政管理。最重要的是，大家認識和了解了行政管理中“七種浪費”：等待、協(xié)調(diào)不力、資源閑置、流程不清、失職、效率低、管理成本高。這七種現(xiàn)象都會造成我們工作中的'浪費。同時，通過觀看講座，基本掌握了如果開展精益管理的方法，可以通過5S、目視化管理、即時管理循環(huán)、改善、技能矩陣等具體手段和技術(shù)開展精益管理。
因此，通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續(xù)推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。
二、本單位工作中存在的主要浪費
運用精益管理理論和方法來查找本單位工作中存在的主要浪費，找出根源和問題，是開展精益管理的首要工作。通過認真思考和查找，我認為本單位主要存在以下幾個方面的浪費。
(一)等待的浪費
長期以來，受傳統(tǒng)事業(yè)單位管理體制的影響，我院力求和諧穩(wěn)定，在工作考核機制方面不夠完善。在激發(fā)工作人員工作熱情上缺乏缺乏完善的激勵機制，同時在考核機制上存在執(zhí)行力不夠的問題。因此，本單位內(nèi)存在一部分人員，工作缺乏主動精神，被動等待上級的指示，甚至存在安排的工作難以推動的問題。
同時，也存在中層領(lǐng)導干部，存在之安排工作，后續(xù)監(jiān)督和管理工作不到位的現(xiàn)象。
(二)人力資源的浪費
我院力求真正從技術(shù)情報所轉(zhuǎn)變?yōu)檠芯吭海诒３殖Ｒ?guī)業(yè)務(wù)工作的同時需要加大科研力量的投入。然而，目前真正從事研究或技術(shù)工作的人員不到全院人員的30%，其余從事管理工作和常規(guī)業(yè)務(wù)工作，特別是常規(guī)業(yè)務(wù)工作的人員數(shù)量有待進一步優(yōu)化，有些能夠從事技術(shù)性工作的人員仍從事常規(guī)業(yè)務(wù)工作，實為人力資源的浪費。
(三)流程不清的浪費
目前為止，我院主要管理部門有辦公室、財務(wù)室，業(yè)務(wù)和技術(shù)部門有代碼中心、條碼中心、研究中心、服務(wù)中心、業(yè)務(wù)部、計算機中心等，形成了有較為明確的業(yè)務(wù)流程，但不夠清晰，更沒有形成標準或規(guī)范進行固化。造成部門內(nèi)部人員出現(xiàn)辦事業(yè)務(wù)流程偶有出現(xiàn)混亂，部門外人員辦理相關(guān)業(yè)務(wù)更是容易出現(xiàn)不知所措。
三、對系統(tǒng)推行精益管理的建議
(一)加大基層單位OA系統(tǒng)建設(shè)
目前，包括我院在內(nèi)的部分基層單位，在收發(fā)文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質(zhì)文件為主，嚴重降低工作效率、增加工作成本，有必要加強基層單位OA系統(tǒng)建設(shè)，降低無紙化辦公。建議擬文批文、通知等工作流程采用網(wǎng)上實現(xiàn)。同時，通過特許密鑰，盡量實現(xiàn)外網(wǎng)也能辦公，避免人員出差或異地造成工作延誤的浪費。
(二)加大成本核算
目前，很多單位和部門，重視單位收入和業(yè)務(wù)辦理量，但是不太重視產(chǎn)生的費用。有必要通過對單位內(nèi)個部門的成本進行核算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。
(三)崗位調(diào)整和建立輪崗制度
針對我院崗位設(shè)置可能存在的問題，以及人力資源浪費的問題，有必要對業(yè)務(wù)崗位進行重新梳理和優(yōu)化，同時建立輪崗制度，做到人盡其才，物盡其用。一方面，可以增強人員對單位個崗位和工作業(yè)務(wù)的了解和熟悉，增加人員業(yè)務(wù)能力和研究水平，另一方面，可以調(diào)動人員工作積極性。
精益管理心得體會14
解讀《豐田模式》精益制造的14項管理原則，它是豐田生產(chǎn)方式背后的文化基礎(chǔ)。豐田一直堅持通過提高產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量來奉獻社會的核心理念，企業(yè)所有生產(chǎn)經(jīng)營活動均以這個核心理念為基礎(chǔ)而形成的價值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當了。
或許我們會認為把豐田精益生產(chǎn)管理的工具與方法應用到企業(yè)之中就可以收獲成效。實際則不然，這種成效可能會在短期內(nèi)出現(xiàn)，但不會長久堅持下去。最重要的原因在于缺乏像豐田一樣的企業(yè)文化做為基礎(chǔ)。
在豐田模式中，帶給豐田生產(chǎn)方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動地提出改善建議，全員參與解決問題與持續(xù)改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經(jīng)驗。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要歸功于豐田領(lǐng)導高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。
員工為什么會選擇離開企業(yè)，不僅僅是部門主管的責任，企業(yè)文化對員工的影響很重要。例如企業(yè)制度未充分考慮員工的感受，員工就會有排斥的心理，而且負面的口碑就像病毒一樣傳播非常快，危害也很大。
我認為豐田生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵就是持續(xù)改善，靠這些持續(xù)改善的活動積累而成，而持續(xù)改善的原動力就是企業(yè)的員工（包括干部），發(fā)揮員工的主觀能動性，積極主動改善現(xiàn)場生產(chǎn)的問題，為企業(yè)創(chuàng)造真正的價值。
現(xiàn)在企業(yè)的競爭歸根到底是企業(yè)文化的競爭，重視企業(yè)文化的發(fā)展對企業(yè)長期發(fā)展至關(guān)重要。
自20xx年1月份、2月份共計13天關(guān)于精益生產(chǎn)管理的培訓，得到的心得和體會如下：
一、精益生產(chǎn)的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業(yè)最大回報。
這也是我們做精益生產(chǎn)的核心，我們企業(yè)屬于生產(chǎn)加工型企業(yè)。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創(chuàng)造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產(chǎn)的管理模式。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。這種思想和我們企業(yè)是完全符合的。
二、精益生產(chǎn)十大工具
是我們運用精益生產(chǎn)的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6S工作有序安排，在最好6S的基礎(chǔ)上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業(yè)績考核、計劃科學精密、標準化、現(xiàn)場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6S做好的基礎(chǔ)上，才能做好的工序。
三、“動作不增值，工作增值”這是大野耐一提出的
我們?nèi)粘９ぷ髦谢顒佑泻芏�，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的.，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發(fā)。
四、精益生產(chǎn)的兩個方法是消滅浪費，準時化生產(chǎn)。
什么是浪費：一切不為顧客創(chuàng)造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產(chǎn)的七大浪費，多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經(jīng)常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6S的基礎(chǔ)上做的。一個月內(nèi)不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。
五、“什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡
什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單”這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續(xù)續(xù)做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。
六、做精益，我們一定是堅持、持續(xù)改善。
一個動作或者活動被重復21次，就養(yǎng)成了一個習慣。做精益生產(chǎn)，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。
七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。
不定期培訓。也是推行精益生產(chǎn)管理七項工作的首要工作。
八、做精益生產(chǎn)要從小事做起，從一點一滴做起。
他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。
精益管理心得體會15
在現(xiàn)在的工作環(huán)境中，精益管理已經(jīng)成為了提高效率、優(yōu)化流程、降低成本的重要工具。我愿意分享一些我在精益管理過程中的心得，希望能夠?qū)δ趯嶋H操作中的應用有所幫助。
首先，我們需要明確精益管理的核心理念：通過消除浪費，提高流程的效率和效果，以滿足客戶的需求。這個理念應該貫穿于整個組織的各個層面，從最高領(lǐng)導到每一位員工。在實踐中，我學到了以下幾點：
1、挑戰(zhàn)現(xiàn)狀：我們要勇于挑戰(zhàn)現(xiàn)有的流程和做法，尋找更優(yōu)的解決方案。只有不斷挑戰(zhàn)和改進，才能真正實現(xiàn)精益管理。
2、數(shù)據(jù)說話：在分析和改進流程時，我們需要依賴真實的'數(shù)據(jù)，而不是憑感覺或經(jīng)驗。這樣可以使我們的決策更具客觀性和準確性。
3、員工參與：員工的參與是精益管理成功的關(guān)鍵。我們應該鼓勵員工提出改進的建議，并給予他們相應的獎勵。
4、持續(xù)改進：精益管理是一個持續(xù)的過程，而不是一次性的活動。我們需要定期回顧并更新我們的流程，以便不斷改進和提高。
在實際操作中，我們可以采取以下步驟來實現(xiàn)精益管理：
1、確定關(guān)鍵流程：首先，我們需要確定對組織影響最大的關(guān)鍵流程，這些流程應該成為我們改進的重點。
2、數(shù)據(jù)收集：然后，我們需要收集與這些流程相關(guān)的數(shù)據(jù)，以便進行分析和改進。
3、分析問題：接下來，我們需要分析收集到的數(shù)據(jù)，找出存在的問題和浪費。
4、制定改進方案：一旦問題被識別，我們需要制定相應的改進方案。這些方案應該明確具體的行動步驟，并設(shè)定相應的完成時間。
5、實施改進：最后，我們需要將改進方案付諸實踐，并在實踐中不斷修正和完善。
總之，精益管理是一個需要全員參與、持續(xù)改進的過程。在這個過程中，我們需要始終堅持以客戶為中心，以數(shù)據(jù)為依據(jù)，以提高效率和效果為目標。通過不斷地改進和創(chuàng)新，我們可以實現(xiàn)組織的持續(xù)發(fā)展和競爭優(yōu)勢。
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